Esta tecnologia é usada quando uma peça precisa de ser injetada lateralmente e garantida uma excelente qualidade no ponto de injeção. Isto é feito com a injeção numa parede lateral, através de sistemas de canais quentes com bicos laterais. A GLN usa sistemas de injeção das marcas mais reconhecidas no mercado de sistemas de canais quentes com grandes benefícios no processo de injeção.  

Os canais conformados são uma tecnologia que combina a impressão de metal 3D, também conhecido como fabrico aditivo, com circuitos de água otimizados para formatos exigentes e peças que possuem superfícies complexas. Esta tecnologia otimiza o sistema de controlo de temperatura com uma melhor distribuição da mesma ao longo da peça de plástico, obtendo assim um resultado melhor no processo de injeção em termos de ciclos e de qualidade da peça. 

Este processo responde às exigências do mercado, gerando soluções rápidas e permitindo produtos inovadores com caraterísticas mecânicas e funcionais desafiadoras. 

Este processo requer insertos, tais como parafusos, anilhas, ou qualquer outro componente, metálico ou não, que será colocado no molde manualmente ou por meio de robô. Pode ser parcial ou totalmente encapsulado pelo material plástico, obtendo desta forma uma peça robusta com uma integração completa. Esta tecnologia pode ser aplicada em máquinas de injeção verticais ou horizontais dependendo do número de cavidades, tipologia de produto, do tipo de material do inserto assim como da sua localização.

Principais características 

• Minimização do tempo e custo (c/ tarefas secundárias)
• Redução das movimentações e do manuseamento da peça

Quando a exigência é produzir um artigo de massas, a GLN tem as competências para fornecer moldes com um elevado número de cavidades. O ajuste dos parâmetros de injeção, das temperaturas de processamento, dos canais de refrigeração e dos tempos de arrefecimento permitem atingir a melhor otimização possível do processo. Todas as cavidades devem ser equilibradas em termos de peso e volume atingido com repetibilidade e reprodutibilidade das peças de aço.

Esta tecnologia é usada em produtos que necessitem de redução de peso devido a restrições do mesmo, diminuição dos custos com matérias-primas ou redução dos tempos de ciclo, com uma visível diminuição do impacto ambiental. Para assegurar a estabilidade dimensional é fundamental que o processo de injeção seja otimizado em fluidez e eficácia. Em termos de aço, a precisão dimensional das zonas moldantes é a chave para o sucesso no processo de injeção. 

A tecnologia MuCelltm aplicada a uma peça moldada, leva à obtenção de uma superfície sólida e um núcleo de espuma microcelular que é uma estrutura de célula fechada, permitindo a obtenção de peças moldadas por injeção mais leves e mais estáveis dimensionalmente.

Esta tecnologia foi desenhada para a integração perfeita de peças decorativas. Começou na indústria de embalagem, integrando desenhos complexos nos produtos sem operações adicionais, e, desde então, expandiu-se para vários setores com a integração de peliculas ou etiquetas para a injeção de plástico. Atualmente está a ser aplicada na integração perfeita de plástico e componentes eletrónicos, como por exemplo, peliculas sensíveis ao toque.

De modo a assegurar a gestão do processo completo em peças complexas evitando questões como: defeitos visuais em peças estéticas, distorção de peças e imprecisão dimensional, distribuição não homogênea da densidade ou velocidade e pressão de injeção altas, o uso da tecnologia Variothermal é por vezes a escolha certa. O controlo de temperatura Variothermal é a base para um controlo de temperatura do molde dinâmico, criando temperaturas deltas no molde; Interação coordenada entre o molde e os canais quentes e o controlo de temperatura no molde dinâmico; o utilizador pode influenciar diretamente a superfície do molde e o comportamento de solidificação que consiste em ter dois circuitos de controlo de temperatura com diferentes níveis de temperatura. A alternância entre estes dois circuitos permite o aquecimento ou o arrefecimento de zonas especificas do molde.

Esta solução é usada em produtos que devido à sua complexidade, requisitos ou volumes de produção é necessária a aplicação de um ambiente totalmente automatizado com o mínimo ou até ausência de qualquer interação de operadores.

O processo Hot Stamping é um processo que aplica um acabamento nas peças de plástico, como por exemplo: logotipos, marcas e outras… com uma pelicula. Na GLN, este processo está integrado nas células produtivas, permitindo a redução dos custos de manuseamento, diminuição do tempo consumido com o processo, o controlo de visão a 100% que permite uma rápida inspeção separando as peças conformes das não conforme. O processo de ionização nas células produtivas elimina contaminações que podem ocorrer durante a estampagem.

Quando as peças exigem operações de gravação para identificação de peças, rastreamento ou efeito visual, o uso de gravação a laser é a melhor opção. Permite formas complexas desde números de peças a códigos QR. Esta tecnologia também pode ser usada para criar efeitos de luz em botões ou outras superfícies.

Muitos produtos requerem a montagem de componentes adicionais após a injeção, tais como: assemblagem de peças de plástico, componentes de encaixe por pressão, soldaduras, o-rings ou outras inserções. A GLN pode fornecer estes serviços por meio de soluções totalmente automatizadas ou assemblagens manuais, reduzindo as necessidades do cliente para pré-montagens e melhorando a qualidade do produto. Também podemos fornecer a montagem completa e embalar produtos para clientes que o pretendam.

Sempre que um produto tem funções especiais, tais como requisitos de estanquicidade, condutividade elétrica ou requisitos de barreira, nível de transparência específico, conformidade elétrica plc ou outro, a adição de um equipamento dedicado de testes EOL pode ser necessário para garantir 100% de qualidade na peça.

A GLN instituiu o seu próprio centro de ensaios, contemplando 6 máquinas de injeção dedicadas, com uma gama de tonelagem que varia entre os 80 e as 160 Ton dedicadas e que permitem o ensaio dos moldes internamente, ou até, produções pré-serie para os nossos clientes, garantindo desta forma o total controlo do processo.

Este centro permite a validação dos trabalhos desenvolvidos no decorrer do fabrico de moldes novos, alterações ou correções.

Principais características 

• 6 máquinas de injeção
• Tonelagem: 80 – 160 ton

A GLN criou um laboratório munido com equipamentos de última geração e com técnicos que possuem o know-how e a experiência para fornecer ao cliente resultados de medição precisas e rastreáveis.

Os equipamentos chave que estão disponíveis para este processo são: CMM; Digitalização 3D (GOM); Rugosímetro; Projetor de perfis; Microscópio e Tomografia.

A tomografia é significativamente mais rápida que os métodos de medição tradicionais e capta pontos de medição no exterior, mas também no interior da peça plástica, da cerâmica ou peças compósitas, sem a necessidade de as cortar ou de as destruir. Esta máquina deteta quase três milhões de pixéis para reconhecimento detalhado e com o mais alto grau de precisão, exportando estes dados para um arquivo STL, possível de ser usado em diversos softwares de controlo dimensional.